精益方法论
五大精益方法论的核心内容与推行要点，配合驻厂辅导在工厂真正落地
5S 管理
整理 · 整顿 · 清扫 · 清洁 · 素养（6S 增加安全）
5S 是现场管理的基础：整理区分要与不要、整顿让必需品定位管理、清扫即点检、清洁形成标准化、素养养成习惯；6S 在 5S 基础上增加「安全」。
核心内容
- 红牌作战：识别并处理不要物，腾出空间
- 定置定位管理：必需品可视化，30 秒内可取用
- 清扫即点检：发现漏油、松动等隐性缺陷
- 目视化标准：区域划线、颜色管理、标识标牌
- 检查与提案机制：维持 5S 成果长效不反弹
推行要点
- 高层带头示范，全员参与
- 试点样板先行，出成果后横向复制
- 结合检查评分与班组激励
- 5S 是精益推行第一步，为标准化作业、TPM 打基础
精益生产
消除浪费 · 持续改善价值
精益生产是以「消除浪费、持续提升价值」为核心的运营系统，通过价值流分析系统识别并减少七大浪费，实现高效、柔性、高质量的生产运营。
核心内容
- 价值流分析：梳理物料流与信息流，识别非增值环节
- 七大浪费：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品
- 产线平衡与 IE 工时优化，提升人均产值
- 看板拉动与连续流，压缩在制品与生产周期
- 快速换模 SMED，提升多品种小批量生产柔性
推行要点
- 先做现状诊断，明确交期、库存、不良、效率的改善优先级
- 试点产线验证量化成果，建立信心
- 横向推广后用标准化作业固化
- 结合班组建设，形成全员改善机制
TPM 设备保全
零故障 · 零不良 · 零灾害
TPM（全员生产维护）以「零故障、零不良、零灾害」为目标，通过全员参与的设备维护提升设备综合效率（OEE），解决设备故障率高、突发停机频繁的问题。
核心内容
- 自主保全：操作者承担日常清扫、润滑、紧固、点检
- 计划保全：基于设备台账与故障数据制定保养计划
- 个别改善：针对故障、换型调整、瞬停等六大损失攻关
- OEE 指标：时间稼动率、性能稼动率、合格率可视化
- 初期管理：新设备导入即考虑维护性设计
推行要点
- 从清扫开始，「清扫即点检」，发现隐性缺陷
- 建立设备台账与故障记录，用数据说话
- 保全标准目视化：润滑点、点检路线、保养周期
- 与班组日常管理绑定，自主保全成为班前例行动作
快速换模 SMED
单分钟快速换模
SMED（单分钟快速换模）通过将换模时间压缩到十分钟以内，提升设备利用率与生产柔性。核心思路是区分内部作业与外部作业，并尽可能将内部作业转化为外部作业。
核心内容
- 区分内部作业（停机才能做）与外部作业（开机时可做）
- 内部作业外部化：模具预热、物料预备、工装预装
- 优化内部作业：快速紧固、定位工装、消除调整
- 换模流程标准化，录像复盘固化
- 持续挑战更短换模时间
推行要点
- 先测时记录换模全过程，获得真实基线数据
- 内外作业重新分工，通常第一轮改善即可见效
- 结合工装改进与现场 5S 定置管理
- 编写标准换模作业书，培训全员执行
班组建设
打造高绩效现场团队
班组是工厂最小的管理单元。班组建设围绕班组长「技能、管理、沟通、改善」四个维度展开，配合管理看板与提案制度，打造高绩效现场团队。
核心内容
- 班组长能力：排班分配、上传下达、现场改善
- 标准化作业：消除依赖个人经验的个体差异
- 班组管理看板：生产数据、质量状况、改善课题实时可视
- 改善提案制度：全员参与改善，快速反馈激励
- 班组改善会：定期复盘，课题化解决问题
推行要点
- 先测评班组长能力，定制培训方案
- 用看板与早会让班组目标与异常透明化
- 降低提案门槛，培育全员改善文化
- 与绩效体系联动，强化激励与人才梯队